紫銅帶的生產(chǎn)工藝流程是將純銅原料（電解銅或高純陰極銅）通過(guò)一系列物理加工和熱處理，終軋制成符合厚度、精度、力學(xué)性能要求的帶狀產(chǎn)品，核心包括原料制備、熔煉鑄造、軋制加工、熱處理、精整檢驗(yàn)五大環(huán)節(jié)，具體流程如下：一、原料制備（純度控制核心環(huán)節(jié)）原料選擇：采用純度≥99.5％ 的電解銅（如 T2 紫銅用 99.90％ 電解銅，TU1 無(wú)氧銅用 99.97％ 以上高純陰極銅），需去除表面油污、氧化皮及雜質(zhì)（如金屬碎屑、灰塵）。配料與預(yù)處理：若需調(diào)整微量成分（如降低氧含量或添加脫氧劑），按比例將電解銅塊破碎成均勻小塊，與脫氧劑（如磷銅、硼銅）混合（無(wú)氧銅生產(chǎn)需在惰性氣體保護(hù)下進(jìn)行）。對(duì)原料進(jìn)行預(yù)熱（100~200℃），減少熔煉時(shí)的溫度波動(dòng)和氣體吸附。二、熔煉與鑄造（形成坯料基礎(chǔ)形態(tài)）目的是將固態(tài)銅轉(zhuǎn)化為均勻的鑄坯（銅錠或銅坯），為后續(xù)軋制提供連續(xù)原料。熔煉：將預(yù)處理后的銅料投入反射爐、工頻感應(yīng)爐或真空感應(yīng)爐（無(wú)氧銅需真空環(huán)境），加熱至 1100~1200℃使其熔融。脫氧處理：普通紫銅（如 T2）：通入惰性氣體（氮?dú)猓嚢?，去除熔融銅中的氫氣、氧氣（避免鑄造后產(chǎn)生氣孔）。無(wú)氧銅（如 TU1/TU2）：采用 “木炭覆蓋法” 或 “真空脫氣法”，使氧含量≤0.003％（防止高溫下氧化脆化）。成分檢測(cè)：通過(guò)光譜分析儀檢測(cè)銅純度及雜質(zhì)（如鉛、鐵、硫）含量，確保符合牌號(hào)標(biāo)準(zhǔn)（如 T2 銅中鉛≤0.005％）。連續(xù)鑄造 / 半連續(xù)鑄造：將熔融銅液（溫度維持在 1083~1120℃）導(dǎo)入結(jié)晶器（水冷銅模），通過(guò)連續(xù)拉坯機(jī)牽引，冷卻凝固成厚度 50~200mm 的 “鑄坯”（如扁坯或圓坯，紫銅帶多采用扁坯，寬度與成品帶材寬幅匹配）。關(guān)鍵參數(shù)：控制冷卻速度（50~100℃/s）和拉坯速度（0.5~2m/min），避免鑄坯產(chǎn)生縮孔、裂紋或偏析（成分不均勻）。三、軋制加工（厚度與精度控制核心）通過(guò)軋機(jī)的輥壓作用，將鑄坯逐步減薄至目標(biāo)厚度（0.01~3mm），同時(shí)帶材的表面光潔度和尺寸精度，分熱軋和冷軋兩步：1. 熱軋（粗加工，大幅減薄厚度）鑄坯加熱：將鑄坯放入退火爐，加熱至 700~800℃（紫銅再結(jié)晶溫度約 200~300℃，熱軋需超過(guò)再結(jié)晶溫度以降低變形抗力），保溫 1~2 小時(shí)，使坯料軟化，便于軋制。熱軋軋制：通過(guò)二輥或四輥熱軋機(jī)，將鑄坯從 50~200mm 軋至 3~10mm 厚的 “熱軋帶坯”，單道次壓下量（厚度減少比例）控制在 30％~50％，總壓下量可達(dá) 90％ 以上。軋后處理：熱軋后帶坯表面會(huì)產(chǎn)生氧化皮（CuO 和 Cu?O），需通過(guò)酸洗（用 10％~15％ 硫酸溶液浸泡）去除，避免后續(xù)軋制時(shí)壓入表面形成缺陷。2. 冷軋（精加工，控制精度與表面質(zhì)量）多道次冷軋：將熱軋帶坯通過(guò)多輥冷軋機(jī)（如六輥、十二輥軋機(jī)，適合高精度薄帶）逐步軋薄，每道次壓下量 10％~30％，終達(dá)到目標(biāo)厚度（如 0.1mm 以下超薄帶需 10~20 道次）。關(guān)鍵參數(shù)：根據(jù)目標(biāo)厚度調(diào)整軋制力（500~3000kN）、軋制速度（100~500m/min）和輥型（通過(guò)彎輥、竄輥控制板形，避免波浪形或鐮刀彎）。中間退火：冷軋過(guò)程中銅帶因塑性變形產(chǎn)生 “加工硬化”（硬度升高、延展性下降），當(dāng)累計(jì)壓下量達(dá) 60％~80％ 時(shí)，需進(jìn)行中間退火（見(jiàn)下一步），恢復(fù)塑性后再繼續(xù)軋制。精軋： 1~2 道次采用高精度軋機(jī)（如二十輥森吉米爾軋機(jī)），控制厚度公差≤±0.001mm（超薄帶），表面粗糙度 Ra≤0.1μm（滿足電子行業(yè)鏡面需求）。四、熱處理（性能調(diào)控核心環(huán)節(jié)）通過(guò)退火處理加工硬化，調(diào)整帶材的力學(xué)性能（硬度、延展性）和內(nèi)部組織：退火工藝：將冷軋后的帶材放入連續(xù)式退火爐，在惰性氣體（氮?dú)猓┗蜻€原性氣體（氫氣）保護(hù)下，加熱至 300~600℃（根據(jù)性能需求調(diào)整：軟態(tài)帶材 300~400℃，半硬態(tài) 400~500℃），保溫 1~3 小時(shí)后緩慢冷卻。作用：冷軋產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，避免后續(xù)加工（如沖壓）開(kāi)裂。使晶粒重新結(jié)晶細(xì)化，恢復(fù)延展性（軟態(tài)帶材延伸率可達(dá) 40％ 以上）。防止表面氧化（尤其無(wú)氧銅帶需嚴(yán)格控制爐內(nèi)氧含量≤5ppm）。五、精整與表面處理（產(chǎn)品一致性）分切：根據(jù)客戶需求，通過(guò)縱剪機(jī)將寬幅帶材分切成不同寬度（如 5~600mm），確保邊緣無(wú)毛刺（精度≤0.02mm）。矯直：用輥式矯直機(jī)矯正帶材的平直度（如波浪度≤0.5mm/m），保證后續(xù)沖壓或焊接時(shí)的尺寸穩(wěn)定性。表面處理（可選）：酸洗鈍化：去除表面殘留油污和氧化膜，形成鈍化層（耐腐蝕性）。鍍層處理：鍍錫（增強(qiáng)焊接性）、鍍金（導(dǎo)電性和耐磨性，用于高端電子件）、涂漆（防腐蝕，用于戶外場(chǎng)景）。清洗干燥：用去離子水清洗表面，經(jīng)熱風(fēng)（80~100℃）干燥，避免水漬殘留。六、檢驗(yàn)與包裝（質(zhì)量把控環(huán)節(jié)）性能檢測(cè)：尺寸精度：用激光測(cè)厚儀檢測(cè)厚度公差（如超薄帶 ±0.001mm），游標(biāo)卡尺測(cè)寬度偏差。力學(xué)性能：拉伸試驗(yàn)機(jī)測(cè)試抗拉強(qiáng)度（軟態(tài) T2 帶材約 200~250MPa）、延伸率；硬度計(jì)測(cè) HV 維氏硬度（軟態(tài)≤60HV）。導(dǎo)電率：用渦流導(dǎo)電儀檢測(cè)（T2 帶材≥95％ IACS，TU1≥98％ IACS）。無(wú)損檢測(cè)：通過(guò)超聲波或渦流探傷，排查內(nèi)部裂紋、夾雜等缺陷。包裝：合格帶材用塑料膜纏繞，分卷包裝（重量 50~500kg / 卷），標(biāo)注牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)及檢驗(yàn)報(bào)告，入庫(kù)儲(chǔ)存（需防潮、防氧化）。核心工藝難點(diǎn)超薄帶軋制：厚度≤0.01mm 的帶材需控制軋輥平行度（偏差≤0.0005mm）和軋制張力（避免斷裂），且需多次退火交替進(jìn)行。無(wú)氧銅帶生產(chǎn)：全程需隔絕空氣（熔煉、軋制、退火均在真空或高純氣體保護(hù)下），防止氧原子進(jìn)入晶格導(dǎo)致脆化。紫銅帶的生產(chǎn)流程是 “物理加工 ＋ 化學(xué)控制” 的結(jié)合，每個(gè)環(huán)節(jié)的參數(shù)（如溫度、壓力、純度）都會(huì)直接影響終產(chǎn)品的性能，因此需通過(guò)自動(dòng)化控制系統(tǒng)（如 PLC）實(shí)時(shí)監(jiān)控，確保穩(wěn)定性。