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以下是:不銹鋼電解設備免費操作教學的圖文介紹浙江不銹鋼電解拋光加工廠坐落于寶安區沙井街道共和社區福和路先欲興大廈604。我廠主要產品有: 不銹鋼電解拋光等各種產品。我司以好的售后服務,質量和信譽開拓新市場。以此來贏得廣大用戶的信賴和好評。我廠始終堅持開拓創新,精益求精,產銷量逐年增長,成為國內 不銹鋼電解拋光的先進企業。為進一步提高 不銹鋼電解拋光產品的質量,增加產品的附加值,公司堅持“用戶為先”以“優質產品優惠價格真誠合作”的宗旨為國內外客戶服務。
⒈磷化作用
⑴涂裝前磷化的作用
①增強涂裝膜層(如涂料涂層)與工件間結合力。
②提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性。
③提高裝飾性。
⑵非涂裝磷化的作用
①提高工件的耐磨性。
②令工件在機加工過程中具有潤滑性。
③提高工件的耐蝕性。
⒉磷化用途
鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護和油漆用底膜。
⑴耐蝕防護用磷化膜
①防護用磷化膜 用于鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40 g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。
②油漆底層用磷化膜
增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為0.2-1.0 g/m2(用于較大形變鋼鐵件油漆底層);1-5 g/m2(用于一般鋼鐵件油漆底層);5-10 g/m2(用于不發生形變鋼鐵件油漆底層)。
⑵冷加工潤滑用磷化膜
鋼絲、焊接鋼管拉拔 單位面積上膜重1-10 g/m2;精密鋼管拉拔 單位面積上膜重4-10 g/m2;鋼鐵件冷擠壓成型 單位面積上膜重大于10 g/m2。
⑶減摩用磷化膜
磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化,也可用鋅系磷化。對于有較小動配合間隙工件,磷化膜質量為1-3 g/m2;對有較大動配合間隙工件(減速箱齒輪),磷化膜質量為5-20 g/m2。磷化涂層鋼絲繩也是利用磷化膜的減摩、耐磨作用。
⑷電絕緣用磷化膜
一般用鋅系磷化。用于電機及變電器中的硅片磷化處理。
工藝流程編輯
1.預脫脂→脫脂→除銹→水洗→(表調)→磷化→水洗→磷化后處理(如電泳或粉末涂裝)。
2.主要鋁件及鋅件
3.磷化發黑液
常溫使用,磷化保護一步成型,又稱鋼鐵著色劑。1:4-5稀釋后使用,常溫浸泡30分鐘左右,后封閉保護。
4.處理工藝:除油除銹——防銹水浸泡——磷化發黑——晾干——封閉保護 [1] 。
溫度
1.溫度愈高,磷化層愈厚,結晶愈粗大。
2.溫度愈低,磷化層愈薄,結晶愈細。
3.但溫度不宜過高,否則Fe2+易被氧化成Fe3+,加大沉淀物量,溶液不穩定。
促進劑
本品為淡黃色透明液體,為新一代改良型促進劑,可有效提高磷化成膜質量。可降低沉渣量及磷化加工成本。每添加0.1%促進劑點數大約升高0.5~1個點。
一、 處理方式:采用浸漬式處理。
二、 使用藥劑:
名 稱 理 化 性 質
外 觀 狀 態
DD-224 淡黃色 透明液體
三、 磷化處理槽材質:
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼(內有防腐襯里)制。
四、 檢測用藥品及儀器:
藥品:指示劑:氨基磺酸
儀器:發酵管
五、 處理工序:
磷化 —→ 水洗 —→ 干燥 —→ 后處理。
六、 磷化工作液的添加方法:
1、 將磷化液按一定比例開槽后調整好FA,TA的指標;
2、 按照0.3~0.4添加本產品;
3、 分析促進劑含量在2~4即可正常工作;
七、 使用條件:
PH值:8 ~ 10 溫度:常溫
八、 補充和調整:
由于生產過程中連續使用,致使工作液性能減弱。應檢測后根據促進劑消耗情況進行添加,將工作液處理條件調至工作范圍之內。
九、 檢驗方法:
使用發酵管和氨基磺酸進行檢測,檢測方法參照促進劑的檢測方法。
DD-218常溫噴淋用鋅系磷化液
本品為淺綠色濃縮磷化液,磷化膜呈灰色,膜致密、均勻??膳c電泳、噴塑、烤漆、噴漆等工藝配套,且結合力好,膜厚2-5微米。該磷化液可常溫下使用,具有節約能源,成本低,質量穩定等特點,是一種新型的磷化液,用于浸、噴磷化。該磷化液適用于汽車、摩托車、農用車、儀器儀表、家用電器等行業鋼鐵工件的涂裝前磷化。
一、 處理方式:采用噴淋、浸漬
二、 使用藥劑:
名 稱 理 化 性 質
磷化劑 外 觀 比 重
淺綠色液體 1.45 ± 0.03
三、 磷化處理槽線或噴嘴材質:
磷化槽應為不銹鋼、厚壁塑料板或碳鋼(內襯防腐襯里)制。
四、 檢驗用藥品及儀器:
藥品:指示劑:酚酞、甲基橙、溴酚蘭,滴定液:0.1mol/l NaOH溶液,氨基磺酸,蒸餾水。
儀器:發酵管,50ml堿式滴定管,10ml移液管及吸耳球,200ml三角燒杯。
五、 通用工藝:
脫脂 —→ 水洗(溢洗)—→ 除銹 —→ 中和水洗 —→ 水洗(溢流)—→ 表面調整 —→ 磷化 —→ 水洗 → 水洗 —→ 干燥。
六、 使用條件:
游離酸度(FA):0.6 ~ 1.2 Pt( 浸漬 ) 0.6 ~ 0.8 Pt ( 噴淋 )
總 酸 度(TA):20 ~ 28 Pt ( 浸漬 ) 14 ~ 20 Pt ( 噴淋 )
促進劑濃度(AC):1.5 ~ 2.5 Pt ( 浸漬 ) 1.0 ~ 1.5 Pt ( 噴淋 )
使 用 溫 度:常溫(佳45±5℃)
處 理 時 間:3 ~ 10min( 浸漬 ) 1 ~ 3min( 噴淋 )
七、 磷化工作的配制(按1000升計):
1、 將清水加到處理槽內八成;
2、 加入磷化液40L(或58kg)加入槽內;
3、 補齊余量的水,并攪拌均勻;
4、 加入中和劑6 ~ 8L調整酸度至使用范圍;
5、 加入促進劑3 ~ 4L的促進劑,攪拌均勻即可使用。
八、 補充和調整:
(1)由于連續生產,溶液的濃度會逐漸降低,因而,在生產前或生產中需要測定酸度及促進劑的點數。
(2)當總酸度低時,應加補充濃縮液,每提高總酸度1個點, 1000L槽液應加補加液2.5kg。
(3)當游離酸度高時,應加中和劑,每降低游離酸度1個點, 1000L應加中和劑2L。
(4)促進劑點低時,呈現出磷化膜發黃或不上膜,則需補充促進劑,每1000L槽液加1L促進劑,可提高0.55個點。
(5)促進劑點太高時,磷化膜發藍,金屬表面被鈍化,可使槽液靜置一段時間讓其自然消耗,待指標在范圍中時,在進行工件的處理。
(6)當總酸度偏高時,已影響質量,加水稀釋再調游離酸度。
(7)生產中不斷產生磷酸鐵沉淀物,應定期清理。
(8)當液面低,應補加清水,每補加100kg水應加5kg配槽液,中和劑700ml。
(9)當酸比失調,應補充液,再用中和劑調整游離酸度,使其在酸比之內。
(10)表調應及時補充,太低結晶膜易粗,或磷化不上。
(11)生產一階段,槽液各項指標都在范圍之內仍做不好,說明槽液已老化,這時槽液應更換。
九、 槽液的檢測:見附頁;
鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應用為廣泛,成本低,效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的后腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患,但磷酸成本較高,清洗效率低些。
對于鋅件,鋁件一般不采用酸性清洗劑清洗,特別鋅件在酸中的腐蝕極快。
1.3強堿液清洗
強堿液除油脂是一種傳統的有效方法。它是利用強堿對植物油的皂化反應,形成溶于水的皂化物達到除油脂的目的。純粹的強堿液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強堿液中加入表面活性劑,一般是磺酸類陰離子活性劑,利用表面活性劑的乳化作用達到除礦物油的目的。強堿液除油脂的使用溫度都較高,通?!?0℃。常用強堿液清洗配方與工藝如下:
氫氧化鈉 5%~10%
硅酸鈉 2%~8%
磷酸鈉(或碳酸鈉) 1%~10%
表面活性劑(磺酸類)2%~5%
處理溫度 >80℃
處理時間 5~20min
處理方式浸泡、噴淋均可
強堿液除油脂需要較高溫度,能耗大,對設備腐蝕性也大,并且材料成本并不算低,因此這種方法的應用正逐步減少。
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