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鋁合金陽極除灰工藝與實用配方
堿侵蝕后除灰的目的是去除堿侵蝕后殘留在制品表面的‘污斑’,以獲得光亮潔凈的金屬表面。這些‘污斑’主要是由鋁合金中的硅、鐵、鎂、銅
之類的元素沉積形成的。一般可用硝酸或硫酸溶液去除。除灰的同時還有中和堿的作用,所以亦可稱為中和與出光。
(一)硝酸除灰
通常使用10%——25%(體積分數)的硝酸在室溫下持續浸漬1——3min進行除灰;也有使用30%(體積分數)的硝酸進行的;還有使用25%——50%(
體積分數)的硝酸在化學拋光后進行的。在硝酸溶液中,當其濃度在30%左右時,鋁腐蝕速率較大。若溶液溫度升高,則其腐蝕速率增大。
采用硝酸除灰工藝能滿足多種鋁合金材料的要求。對于含硅量高的鋁合金,單用硝酸不能滿足要求,需添加氟化物。為解決因硝酸分解釋放出氮氧
化物和酸霧滴的危害,一些商品化的除灰配方中采用了多種硝酸鹽聯合組成的添加劑,其中還含有過硫酸鹽和硫酸氫鹽。
為了提高除灰效果,增強出光效率,有一些專用的助劑出售,將其加入到100——150g/L的硝酸溶液中,出光速度快,并可以除去高銅含量鋁合金表
面的難以除去的黑灰層,一般含有 、雙氧水、緩蝕劑、硫酸鈉、表面活性劑等。
(二)硫酸除灰
硫酸除灰中硫酸含量與陽極氧化的硫酸含量大致相同,通常用15%——25%(體積分數)的硫酸。對于6063鋁合金建筑型材能夠得到比較滿意的除灰
效果,但其他含合金成分較高的鋁合金就不一定適合,就是6063鋁合金也得控制雜質的含量。硫酸除灰的操作溫度為室溫,操作時間要比硝酸延長
一些,一般為3——5min。
2.3 局部染不上色
主要原因有以下幾個方面:
①氧化膜接觸了油污或堿性物質
工件經陽極化后在染色之前要防止與油污或堿性物質接觸,以避免氧化膜在染色過程中與染色液隔離或受到破壞。發現該廠操作工人裝夾時手上的
油污污染工件,而使有油污的部位染不上色,建議先裝夾再堿洗。
②夾具的位置或陽極化時工件的懸掛角度不當
夾具的位置與陽極化工件的懸掛角度對氧化膜的質量有很大影響,尤其是因此而產生窩氣的更不是少見,為避免這一問題,除在裝夾和懸掛工序中
需要特別注意之外,在陽極化和染色過程中還應多次搖晃工件,使工件的凹入部位在此工序中所產生的氣體能及時排除。
③染色時工件間互相貼合
因染色時互相貼合而形成的“陰陽面”多出現在平面件上,出現這種情況的工件應在干燥之前先挑出來,在鉻酸或硝酸溶液中退色后重新染色。
為避免工件在染色時相互貼合,可采取下述方法:
A.工件染色時不要從夾具上拆下來,帶夾具染色,并在染色過程中把夾具上下抖動幾次,以防夾具的接觸處因頂氣而產生過大的白點痕跡。
B.從夾具上拆下后放人塑料籃筐內染色,染色時在液面以下輕輕抖動多次也能獲得均勻一致的外觀質量,要注意的是只能在染色液中輕輕抖動,否
則工件會被擦毛而顯現白色道痕。
⑥電解液中的雜質:在鋁陽極氧化所用電解液中可能存在的雜質有Clˉ,Fˉ,NO3ˉ,Cu2+,Al3+,Fe2+等。其中 Clˉ,Fˉ,NO3ˉ使膜的孔隙率增加,表
面粗糙和疏松。若其含量超過極限值,甚至會使制件發生腐蝕穿孔(Clˉ應小于0.05g/L,Fˉ應小于0.01g/L);當電解液中Al3+含量超過一定值時,
往往使工件表面出現白點或斑狀白塊,并使膜的吸附性能下降,染色困難(Al3+應小于20g/L);當Cu2+含量達0.02g/L時,氧化膜上會出現暗色條紋
或黑色斑點;Si2+ 常以懸浮狀態存在于電解液中,使電解液微量混濁,以褐色粉狀物吸附于膜上。
⑦鋁合金成分:一般來說,鋁金屬中的其它元素使膜的質量下降,且得到的氧化膜沒有純鋁上得到的厚,硬度也低,不同成分的鋁合金,在進行陽極氧
化處理時要注意不能同槽進行。
隨著鋁制品加工的發展,鋁制品表面處理的代表-陽極氧化越來越受到行業的關注。如蘋果推出的Iphone 6S:通過表面陽極氧化處理,既能得到很高的硬度,又能得到天空灰、玫瑰金等效果。
湛江徐聞不銹鋼電解拋光廠注冊資金800萬元,占地面積近50畝,建筑面積達10000平方米。經過多年努力,公司已具備了可觀的 不銹鋼電解拋光生產能力和科技開發水平。公司 不銹鋼電解拋光生產設備精良, 不銹鋼電解拋光產品工藝可靠,檢測手段齊全,企業管理嚴格,產品質量過硬。
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