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而這些剛好是Notp擅長的地方。Notp是網絡流量監控中的新貴，它是一種網絡嗅探器，在監測網絡數據傳輸、排除網絡故障方面功能十分強大。它通過分析網絡流量來判斷網絡上存在的各種問題，還可以監控是否有正在攻擊網絡，如果網絡突然變緩慢，通過ntop截獲的數據包，可以確定是什么類型的數據包占據了大量帶寬，數據包的發送時間、數據包傳送的延時、數據包的來源地址等，通過這些信息，運維人員可以及時、迅速地做出響應，或者對網絡進行調整，從而保證網絡正常、穩定運行。通過對Notp功能的介紹，不難看出，它就是從分析網絡流量角度來確定網絡上存在的各種問題，說得更簡單一點，就是一個抓包工具，然后通過歸納和繪圖實現了更多的功能。
在Notp版本更新到Notp5.x之后，宣布停止Notp版本的更新，繼而推出替代版本Notpng。Notpng在Notp版本的基礎上，去掉了一些拖沓冗長的功能，同時新增了網絡流量實時監控功能，并將各個功能進行重新梳理和整合，使整個流量展示更加智能化和合理化。Notpng使用Redis鍵值服務按時間序列存儲統計信息，通過這種方式實現了流量狀態實時展示。與Notp類似，Notpng也內置Web服務功能，同時，也支持命令行界面和Web界面兩種工作方式，但是Notpng降低了對CPU和內存的使用率，資源消耗更少。觀測精度直接影響到系統控制性能的好壞。在轉子磁鏈定向的矢量控制系統中，轉矩電流和勵磁電流能得到完全解耦[1]。
一般而言，轉子磁鏈觀測有兩種方法:電流模型法和電壓模型法。磁鏈的電流模型觀測法中需要電機轉子時間常數，而轉子時間常數易受溫度和磁飽和影響。為克服這些缺點，需要對電機的轉子參數進行實時觀測，但這樣將使得系統更加的復雜。磁鏈的電壓模型觀測法中不含轉子參數，受電機參數變化的影響較小。矢量控制計算量大，要求具有一定的實時性，從而對控制芯片的運算速度提出了更高的要求。由此，數據的度對于GIS來說顯得尤其關鍵和重要。筆者根據在數字化與資源環境信息技術重點實驗室做地圖矢量化及數據校正的工作經驗，結合相關理論，對MAPGIS6.6圖形處理模塊在圖形矢量化的實際操作過程中產生誤差的原因及如何減小誤差、誤差校正等問題進行了深入的分析和探討。
原始地圖數據信息載體介質一般分為紙介質、透明薄膜介質及刻圖薄膜介質3種。在3種信息載體中,紙介質的變形大,其次為透明薄膜介質變形較小,刻圖薄膜介質變形小。紙介質變形產生誤差的主要原因是折疊、褶皺以及氣候的影響,變形誤差一般在1～2ｍｍ。薄膜介質產生變形的主要原因是在使用和保存過程中產生褶皺,溫度也會對薄膜形狀產生影響,其變形誤差≤0.2ｍｍ。刻圖薄膜產生誤差的主要原因是在翻印刻繪原圖時因設備精度的原因而引起的誤差,它的變形誤差一般≤0.15ｍｍ。（1）用于掃描地圖的掃描儀本身精度不高或者在掃描過程中設置的掃描精度不夠產生的誤差,掃描過程中還可能由于光柵圖像變形而產生誤差。有些單位在沒有寬幅掃描儀的情況下。
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針對以上條件，在管道下部5點至7點位進行焊接時，適當地用一個焊絲直徑的寬度調整管道下部組對間隙，焊接時采用管道坡口內加絲的方式能有效地避免在仰焊位出現的內凹現象，但在整個焊縫全位置焊接中，如不及時地根據焊接位置調整焊絲添加方法，那么在上爬坡位置及平焊位置容易出現焊縫背面出現過于突過現象，從而影響了焊縫質量。一般情況下，內加絲手法在焊至3點至9點以上時，宜采用熔池外連續加絲的方式，基本能獲得較為滿意的焊縫成型。在組對間隙較大時，采用在焊縫背面進行點加的內加絲方式同樣能達到避免出現焊縫內凹的現象。鋸齒形施焊手法如圖3所示。該手法較為清晰、容易掌握，因此氬弧焊初學者經常采用鋸齒形焊接方式。采用該手法在管道打底焊接時宜采用較小的焊接電流,一般采用連續加絲的方式進行焊接。
鋸齒形施焊手法焊接參數見表2。采用該方法在打底焊接時，對組對間隙要求較高，組對間隙應與焊絲直徑匹配。采用該手法在水平焊6點位置時，焊縫正面成型較好，但在3點或9點以上時，由于管道焊接過程中的受焊縫收縮影響，焊接間隙變小，為了能夠焊透，焊工往往采用對坡口進行熔融的形式進行焊接，從而使焊縫的正面成型變差。在打底焊時，如果采用較大的焊接電流，熱量在焊縫的中心較為集中，熱量來不及向管道坡口傳導，容易引起熔池的鐵水下墜，在管道的5點至7點位置焊縫背面容易出現內凹的現象，并且在3點或9點以上位置焊縫正面出現高低不平的現象(圖4)。因此，無論焊接時的電流大小，在焊槍擺動時一定在焊接坡口位置進行一定程度的停留，讓熔融態金屬向坡口充分過渡，熔池的熱量向坡口外傳導，使新形成的焊道在坡口位置形成一定的厚度，并使焊道與坡口間形成平
因此，在小口徑管道或管壁較薄的管道焊接時，建議采用正月牙小電流進行焊接；當管道直徑大于φ50mm時，建議采用正月牙焊接手法打底，反月牙搖擺法進行填充和蓋面。仰角焊的操作特點仰角焊是各種焊接位置中，操作難度大的焊接位置。由于熔池倒懸在焊件下面，受重力作用而下墜，同時熔滴自身的重力不利于熔滴過渡，并且熔池溫度越高，表面張力越小，所以仰焊時焊縫背面易產生凹陷，正面易出現焊瘤，焊縫成形較為困難。操作過程中，兩腳成半開步站立，反握焊鉗，頭部左傾注視焊接部位，由遠而近的運條。為減輕臂腕的負擔，往往將焊接電纜懸掛在預設的鉤子上。當焊腳尺寸為8～10mm時，宜用兩層三道焊(第二層為表面焊縫，由．兩條焊道疊成)。
接頭之類的較多），還有梯形螺紋（主要用于傳動），矩形螺紋（主要用于傳力）。?判斷是圓柱直螺紋還是錐螺紋，如果是錐螺紋可以縮小查詢范圍。?測量尺寸。（1）大徑和小徑。外螺紋測大徑，內螺紋測小徑。（2）螺距。用牙規測量螺距。?查表。根據前面的判斷逐步去縮小查詢范圍，終確定螺紋規格。?公制螺紋螺距以牙與牙的距離表示，英制螺紋螺距以每英寸多少牙表示。?管螺紋知識。管螺紋用于管道連接，牙型角分為55°和60°兩種，形狀分為直管和錐管兩種。管螺紋的連接形式有兩種，圓柱內螺紋和圓錐外螺紋，圓錐內螺紋和圓錐外螺紋。（1）NPT螺紋。美國標準60°螺紋，錐螺紋，螺紋密封。（2）G螺紋。55°管螺紋，直螺紋，非螺紋密封。
（3）55°螺紋密封管螺紋如下表，現在統一執行ISO標準。?牙規上相鄰的螺距比較接近，感覺都可以。這時要仔細觀察吻合程度，拿起螺紋正視，可觀察透光程度來確定正確的螺距。?你手里的表都查不到這個規格。那有可能是不常用的，你可以根據你的判斷初步確定個規格，然后利用網絡檢索下。比如7/16-20，這個表上可能沒有，但網上可以搜到說明這個螺紋是有人用的，也就可以確定這個規格。?一般的外螺紋加工完成后大徑比理論值要小些，這個要注意，測量的大徑要和表上的數值對比，不會差太多。?內螺紋的測量不如外螺紋測量容易，只能測小徑，如果能找到和他配合的外螺紋那盡量測外螺紋來確定內螺紋規格。總結起來六個字：判斷，測量，查表。
希望通過以上知識大家可以掌握螺紋的測量方法。G是55度非螺紋密封管螺紋，屬惠氏螺紋家族．標記為G代表圓柱螺紋．標準可查閱GB/T7307-2001與Rp相同。Rc表示是圓錐內管螺紋，螺紋密封的管螺紋，牙型角55度。俗稱ZG錐管螺紋。米制螺紋，也就是公制螺紋。非密封的管螺紋不帶錐度,也就圓柱形管螺紋,該螺紋靠本身是無法獲得好密封的,只有在螺紋里加入密封材料(如水膠布、生料帶、麻繩等),才能起到密封效果。密封的管螺紋(也叫自密封管螺紋)都是利用16的錐度上的螺紋牙相互擠壓,從而實現自密封,不用加密封材料(但有些帶錐度管螺紋,由于加工上的問題,在實際操作上,還是在圓錐螺絲上繞上一些密封材料,以求保險。
在數控車可以車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉（即工件轉一轉），刀具應均勻地移動一個（工件的）導程的距離。以下通過對普通螺紋的分析，加強對普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀終進刀位置。螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。車刀安裝得過高或過低過高。
則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座等，以增加工件剛性。普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀。
也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。
由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。G76斜進式切削方法，由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要準確。
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