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1、普通冷軋板材的用途分類
根據生產企業的不同需求，通常將冷軋板分為：一般用冷軋板、沖壓級冷軋板、深沖、特深沖及超深沖級冷軋板，一般以卷材和平板交貨，厚度以毫米表示，寬度一般為：1000mm和1250mm，長度一般為2000mm和2500mm。
2、普通冷軋板材的牌號
常用牌號為：Q195、Q215、Q235、08AL、SPCC、SPCD、SPCE、SPCEN、ST12、ST13、ST14、ST15、ST16、DC01、DC03、DC04、DC05、DC06等；
ST12：表示為普通的鋼號，與Q195、SPCC、DC01牌號材質基本相同；
ST13/14：表示為沖壓級的鋼號，與08AL、SPCD、DC03/04牌號材質基本相同；
ST15/16：表示為沖壓級的鋼號，與08AL、SPCE、SPCEN、DC05/06牌號材質基本相同。
3、普通冷軋板材的牌號尺寸表示方法
例如鞍鋼產ST12，1*1250*2500/C，表示為：牌號ST12普通冷板，厚度為1mm，寬度為1250mm，長度為2500mm或C卷材。外觀為白鐵皮精包裝，機械性能為普通的，基礎的鋼號，只能用于折彎成型，不能用于沖壓。使用于機械咬口用，例如冰箱的外殼，車輛油箱等。
ST13以上產品，用在需要深沖的行業，如汽車制造，柴油機的油箱等，具體要用哪一種，看其拉深的要求而定。
ST12與SPCC的差別：其兩種產品的機械性能相差無幾，只是退貨方式不同，ST12材質的產品拉伸性能相對比SPCC要強。
日本JIS標準材質含義
SPCC---S表示為鋼（Steel），P表示為板（Plate），C表示冷（Cold），C表示商業（Commercial），為日本JIS標準。
如需保證抗拉強度，在牌號末尾加T，為：SPCCT。SPCD---表示沖壓用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（13237）優質碳素結構鋼。SPCE---表示深沖用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（5213）深沖鋼。如需保證非時效性，在牌號末尾加N為SPCEN。冷軋碳素鋼薄板及鋼帶調質代號：退火狀態為A，標準調質為S，1/8硬度為8，1/4硬度為4，1/2硬度為2，全硬度為1.表面加工代號：無光澤精軋為D，光亮精軋為B。例如SPCC-SD表示標準調質、無光澤精軋的一般用冷軋碳素薄板。再如SPCCT-SB表示標準調質、光亮加工，要求保證機械性能的冷軋碳素薄板。再如SPCC-1D表示硬的無光澤精軋冷軋碳素鋼薄板。機械結構用鋼牌號的表示方法為：S+含碳量+字母代號（C、CK），其中含碳量用中間值*100表示，字母C表示碳，字母K表示滲碳用鋼。如碳結卷板S20C其含碳量為0.18-0.23%。
中國GB標準材質含義
從牌號上基本上分為：Q195、Q215、Q235、Q255、Q275等。Q表示鋼材屈服點“屈”字的漢語拼音首位字母，195、215等表示屈服點的數值，從化學成分上分，低碳鋼牌號Q195、Q215、Q235、Q255、Q275牌號越大，含碳量、含錳量越高，其塑性就越穩定。
工業生產中用軋制單張板材的方法獲得差厚板是不經濟的，而經濟、有效、實用的方法是首先軋制出周期性變厚度帶材（Periodic LongitudeProfile Strip，簡稱PLP帶材），再分段切斷成長度為L 的厚板。PLP帶材可用帶有前后卷取機的冷軋機軋制。在軋制過程中，由安裝在軋機牌坊內的液壓缸按照設定的程序對帶材實施動態變厚度壓下。利用水平方向的軋制速度與垂直方向的壓下速度的合理匹配，來保證不同厚度區間的長度和過渡區的形狀尺寸。由安裝在軋機和卷取機之間的測厚儀來實測軋件的厚度，根據厚度實測值與設定值的偏差來實現對軋件目標厚度的自動控制，以保證厚度精度。軋制過程周期性、連續不斷地進行，直到完成一卷帶材的軋制，進而生產出PLP帶材。將成卷的PLP帶材按照后續成形過程的要求進行（或不進行）退火，不需退火的直接移送到后部處理機組進行后續處理。首先經開卷機開卷；然后經矯直機矯平；按照確定的尺寸剪切成為TRB板。將剪切后的板材收集起來，作為汽車沖壓件的坯料。TRB板材的材料主要是鋼，也可以是鋁合金或其他金屬材料。與傳統軋制技術相比，這種新方法的工業應用具有鮮明的特點和相當的難度。首先，過渡區的軋制可分為趨薄軋制（downwards rolling）和趨厚軋制（upwards rolling）。無論是趨厚軋制還是趨薄軋制，其咬入角、接觸弧長、中性角、前/后滑、軋制壓力分布等均與傳統軋制不同，需要建立新的理論和公式；其次，在頻繁周期性改變厚度的情況下實現厚度的高精度控制是非常困難的，不能簡單地套用頭部鎖定AGC、壓力AGC等傳統自動厚度控制方法，需要開發新的厚度控制技術；此外，對于過渡區軋制，即使軋輥的轉數不變，由于軋件斷面的變化和前/后滑的作用，變形區入口和出口的軋件速度和張力也要發生很大的周期性變化，這些因素必然會對軋件的形狀尺寸精度和過程控制產生不利的影響，需要加以深入研。
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