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以下是:平頂山湛河圓鋼多規(guī)格可選擇的圖文介紹50Mn強(qiáng)度、彈性和硬度均較高,多在淬火與回火后使用,焊接性能差。50Mn圓鋼用于制造耐磨性要求很高,在高負(fù)荷作用下的熱處理零件,如齒輪、齒輪軸和截面在80mm以下的心軸等。性能與50號(hào)相近,但其淬透性較高,熱處理后強(qiáng)度、硬度、彈性均稍高于50號(hào)鋼。焊接性差,具有過(guò)熱敏感性和回火脆性傾向。用作承受應(yīng)力零件、高耐磨零件、高應(yīng)力的零件,如直徑小于80毫米的心軸。高頻淬火后還可以制造火車軸、蝸桿、連桿及汽車曲軸,如齒輪、齒輪軸、摩擦盤、心軸、平板彈簧等。Q195圓鋼、A3圓鋼、Q235圓鋼、10#圓鋼、20#圓鋼、35#圓鋼、45#圓鋼、60#圓鋼、80#圓鋼、20Mn圓鋼、45Mn圓鋼、50Mn圓鋼、65Mn圓鋼、S50C圓鋼、K40圓鋼、T8圓鋼、T10圓鋼、Q345A圓鋼、Q345B圓鋼、Q345C圓鋼、Q345D圓鋼、Q345E圓鋼、16MnCR4圓鋼、20Cr圓鋼、35Cr圓鋼
冷拉鋼是利用冷擠壓技術(shù),通過(guò)的模具,拉出各類高精度、表面光滑的圓鋼、方鋼、扁鋼、六角鋼及其它異型鋼。
鋼筋冷拉概念:以節(jié)約鋼材、提高鋼筋屈服強(qiáng)度為目的,以超過(guò)屈服強(qiáng)度而又小于極限強(qiáng)度的拉應(yīng)力拉伸鋼筋,使其產(chǎn)生塑性變形的做法叫鋼筋冷拉。
用途編輯
產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于:
機(jī)械設(shè)備:木工機(jī)械、陶瓷機(jī)械、造紙機(jī)械、玻璃機(jī)械、食品機(jī)械、建筑機(jī)械、塑料機(jī)械、紡織機(jī)械、千斤頂、液壓機(jī)等;
電器產(chǎn)品部件:電機(jī)軸、風(fēng)扇軸、縫紉機(jī)軸等;
家具:特別是出口金屬家具,如茶幾、椅子、戶外家具;
金屬器具:園林工具、燒烤爐網(wǎng)架、螺絲...、防盜鎖等;
小五金零配件:如導(dǎo)軌、機(jī)鍵、螺母、螺絲、圓釘、六角釘、八角釘以及各種不同規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)件等;汽車、摩托車零配件等
冷拉鋼產(chǎn)品具有以下優(yōu)點(diǎn):
形狀規(guī)格多樣性
通過(guò)設(shè)計(jì)不同形狀的模具,冷拉出不同截面形狀、不同規(guī)格公差的冷拉鋼。角度可設(shè)計(jì)成直角或圓角。
高度
使用高質(zhì)量的硬質(zhì)合金模具以及擁有專業(yè)修模人員,確保公差準(zhǔn)確、統(tǒng)一。
表面光滑
先進(jìn)的冷擠壓工藝使得冷拉鋼產(chǎn)品表面光滑明亮。
材料大量節(jié)省
冷拉工藝是將原材料冷擠壓變形達(dá)致所需的形狀、規(guī)格及公差,原材料的耗損極少,相對(duì)利用傳統(tǒng)車床機(jī)加工切削所耗損的材料,冷拉鋼所節(jié)省的材料是非常可觀的,特別當(dāng)材料用量大,材料成本的節(jié)約更為顯著。
加工時(shí)間及加工機(jī)械節(jié)省
由于精度準(zhǔn)確,表面狀況良好,冷拉鋼產(chǎn)品可直接使用,如噴涂、打砂、打彎、鉆孔,也可按實(shí)際要求精拉之后直接電鍍,免去了大量機(jī)加工時(shí)間及節(jié)省配置加工機(jī)械的費(fèi)用。
圓鋼分為熱軋、鍛制和冷拉三種。熱軋圓鋼的規(guī)格為5.5-250毫米。其中:5.5-25毫米的小圓鋼大多以直條成捆的供應(yīng),常用作鋼筋、螺栓及各種機(jī)械零件;大于25毫米的圓鋼,主要用于制造機(jī)械零件、無(wú)縫鋼管的管坯等。按化學(xué)成分分類碳素鋼按化學(xué)成分(即以含碳量)可分為低碳鋼、中碳鋼和高碳鋼。(1) 低碳鋼又稱軟鋼,含碳量從0.10%至0.30%低碳鋼易于接受各種加工如鍛造,焊接和切削,常用于制造鏈條,鉚釘,螺栓,軸等。(2) 中碳鋼碳量0.25%~0.60%的碳素鋼。有鎮(zhèn)靜鋼、半鎮(zhèn)靜鋼、沸騰鋼等多種產(chǎn)品。除碳外還可含有少量錳(0.70%~1.20%)。按產(chǎn)品質(zhì)量分為普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼。熱加工及切削性能良好,焊接性能較差。強(qiáng)度、硬度比低碳鋼高,而塑性和韌性低于低碳鋼。可不經(jīng)熱處理,直接使用熱軋材、冷拉材,亦可經(jīng)熱處理后使用。淬火、回火后的中碳鋼具有良好的綜合力學(xué)性能。能夠達(dá)到的硬度約為HRC55(HB538),σb為600~1100MPa。所以在中等強(qiáng)度水平的各種用途中,中碳鋼得到廣泛的應(yīng)用,除作為建筑材料外,還大量用于制造各種機(jī)械零件。(3)高碳鋼常稱工具鋼,含碳量從0.60%至1.70%,可以淬硬和回火。錘,撬棍等由含碳量0.75%的鋼制造; 切削工具如鉆頭,絲攻,鉸刀等由含碳量0.90% 至1.00% 的鋼制造。
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煉鋼(澆鑄)造成結(jié)疤的主要原因有:
(1)上鑄錠未采取防濺措施或下鑄錠開鑄過(guò)猛造成飛濺結(jié)疤。
(2)下鑄錠保護(hù)渣性能不佳或模子不清潔、不干燥,造成鋼錠(連鑄坯)表面或皮下夾雜、氣泡和重皮。
(3)模壁嚴(yán)重缺陷或鑄溫過(guò)高造成凸疤和粘模,經(jīng)軋制或鍛壓加工演變?yōu)榻Y(jié)疤。
軋鋼方面造成結(jié)疤的原因有:
(1)成品前某道(架)軋輥或?qū)l(wèi)裝置缺陷或操作不當(dāng)造成軋件凸包、耳子、劃疤,經(jīng)再軋形成結(jié)疤。
(2)鋼坯火焰清理清痕過(guò)陡或殘?jiān)闯齼簦馕锫湓阡撆魃媳卉埑山Y(jié)疤。
結(jié)疤缺陷直接影響鋼材外觀質(zhì)量和力學(xué)性能。在成品鋼材上不允許結(jié)疤存在。對(duì)結(jié)疤部位可進(jìn)行磨修,磨修后鋼材尺寸應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。為了減少和結(jié)疤,一是煉鋼、軋鋼要改進(jìn)有關(guān)工藝和操作,二是對(duì)鋼坯表面缺陷部位進(jìn)行重點(diǎn)清理或扒皮清理。
裂紋
按裂紋形狀和形成原因有多種名稱,如拉裂、橫裂、裂縫、裂紋、發(fā)紋、炸裂(響裂)、脆裂(矯裂)、軋裂和剪裂等。從煉鋼、軋鋼到鋼材深加工幾乎每道工序都有造成裂紋的因素。
(1)煉鋼方面
鋼中硫、磷含量高,鋼的強(qiáng)度、塑性低;鑄錠澆鑄(模鑄、連鑄)溫度過(guò)高,澆鑄速度過(guò)快,鑄流不正;鋼錠模、結(jié)晶器設(shè)計(jì)不合理;冷卻強(qiáng)度不足或冷卻不均,造成激冷層薄或局部應(yīng)力過(guò)大;鋼錠模有嚴(yán)重缺陷或保溫帽安裝不良造成鋼錠凝固過(guò)程懸掛;保護(hù)渣性能不佳,模子潮和各種澆鑄操作不良都能造成鋼錠表面質(zhì)量不佳,在鋼材上形成裂紋。
(2)軋鋼(鍛造)方面
鋼錠、鋼坯加熱溫度不均或過(guò)燒造成裂紋;高碳鋼加熱或冷卻過(guò)快,火焰清理或火焰切割鋼材溫度過(guò)低造成炸裂;鋼材矯直應(yīng)力過(guò)大,矯直次數(shù)過(guò)多而又未進(jìn)行適當(dāng)熱處理時(shí)易產(chǎn)生矯裂;冷拔管、線鋼料熱處理不良或過(guò)酸洗造成裂紋;鋼件在藍(lán)脆區(qū)剪切易剪裂;焊接工藝不當(dāng)造成焊縫或熱影響區(qū)裂紋。
裂紋直接影響鋼材的力學(xué)性能和耐腐蝕性能,成品鋼材不允許裂紋存在。對(duì)于裂紋可以進(jìn)行磨修,磨修后鋼材尺寸應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。為了防止或減少鋼材裂紋,一是要改進(jìn)煉鋼、軋鋼和鋼材深加工及有關(guān)工序工藝操作;二是對(duì)鋼坯缺陷部位要進(jìn)行重點(diǎn)清理,對(duì)重要用途鋼坯可以進(jìn)行扒皮處理。
縮孔殘余
鋼水凝固過(guò)程中,由于體積收縮,在鋼錠或連鑄坯心部未能得到充分填充而形成的管狀或分散孔洞。在熱加工前,因?yàn)榍蓄^量過(guò)小或縮孔較深,造成切除不盡,其殘留部分稱為縮孔殘余。
縮孔殘余分布在鋼錠上部中心處,并與鋼錠頂部貫通的叫一次縮孔。由于設(shè)計(jì)的鋼錠模細(xì)長(zhǎng)或上小下大,在澆鑄凝固過(guò)程中,鋼錠截口以下錠中心仍有未凝固的鋼水,凝固后期不能充分填充,形成的孔洞叫二次縮孔。一次縮孔和二次縮孔有本質(zhì)差別,前者只出現(xiàn)在鋼錠頭部,后者在鋼錠上、中、下部位都有可能出現(xiàn)。一次縮孔酸洗試片中心區(qū)域呈不規(guī)則的折皺裂縫或空洞。在其上或附近常伴有嚴(yán)重的夾渣、成分偏析和疏松。二次縮孔孔洞中或附近沒(méi)有夾渣,但有偏析生成碳物。一次縮孔殘余和空氣貫通的二次縮孔在軋制(鍛造)過(guò)程中不能焊合,與空氣隔絕的二次縮孔和連鑄坯縮孔在軋制時(shí)一般能夠焊合,不影響鋼材使用性能。
縮孔殘余嚴(yán)重地破壞鋼材的連續(xù)性,是鋼材不允許存在的缺陷,軋制(鍛造)時(shí)必然在鋼坯上產(chǎn)生裂紋。為了防止縮孔的產(chǎn)生,要求正確設(shè)計(jì)鋼錠模和保溫帽尺寸,并采用性能優(yōu)良的保護(hù)渣、保溫劑(發(fā)熱劑)和絕熱板,把縮孔控制在鋼錠頭部,以保證在開坯時(shí)切掉。控制澆鑄速度不要太快,溫度不要過(guò)高可以防止縮孔產(chǎn)生。
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