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鰭片管生產技術要求
焊接強度和穩定性區別
1.1 拉脫力試驗: 大于200MPa 或者鋼管部分撕裂
1.2焊縫寬度: 大于翅片厚度 即焊著率>99%1.3焊接強度穩定性: 每班首件做焊接試樣 達到2.1 或者2.2的要求
1.4 焊縫抗彎曲試驗: 翅片左右彎曲20度 向左向右彎曲兩次 焊縫無裂紋
1.5 錘擊試驗: 平行于鋼管敲擊翅片上部 直到翅片脫落 翅片本身不得斷裂
1.6 如果試驗失敗 必須啟用退火功能
熱影響區區別
用顯微鏡配合微硬度計測量
鋼管熱影響區深度小于0.5mm
產品尺寸精度區別3.3 翅片和鋼管垂直度 -1度 ~ +1度
3.4 同組對焊翅片平面度 -0.2mm ~ +0.2mm翅片本身厚度公差引起的高度差除外
3.5 同組對焊翅片高度差 -0.2mm ~ +0.2mm 翅片本身尺寸公差引起的高度差除外
3.6 雙管中心距離公差 -0.5mm ~ +0.5mm
3.1 翅片段全長 -1mm ~ +1mm 分段運動精度 -0.5mm ~ +0.5mm
3.2 片距 -0.2mm ~ +0.2mm
生產工藝編輯
螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。采用外控或內控輥式成型。采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范。焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時缺陷。采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。
焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經。帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。
（5）采用外控或內控輥式成型。
（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙焊接要求，管，錯邊量和焊縫間隙都嚴格控制。
（7）內焊和外焊均采用電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而焊接。
（8）焊完焊縫均經過連續超聲波自動傷儀檢查，保證了螺旋焊縫無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動并噴涂標記，生產工人依此隨時工藝參數，及時缺陷。
（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
（10）切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格首檢制度，檢查焊縫力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。
（11）焊縫上有連續聲波探傷標記部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經。
產品案例
公司實力
3.7在同樣鋼管材料, 同樣片距和片數條件下, 不同小口徑焊管焊接后長度變化一致
焊接速度區別
基管外徑25~51 翅片厚度2mm 每對焊接時間小于3秒 (不包括上下料時間和退火時間)H型薄壁焊管省煤器技術原理 H型薄壁焊管,亦稱H型肋片管，也有稱蝶片管的，它是把兩片中間有圓弧的鋼片對稱地與光管焊接在一起形成鰭片（肋片或蝶片），正面形狀頗像字母“H”，故稱為H型薄壁焊管。 H型薄壁焊管的兩個鰭片為矩形，近似正方形，其邊長約為光管的2倍。屬擴展的受熱面。 H型薄壁焊管采用閃光電阻焊工藝方法，其焊接后焊縫熔合率高，焊縫抗拉強度大，具有良好的熱傳導性能。 H型薄壁焊管還可制造成雙管的“雙H”型薄壁焊管，其結構的剛性好，可以應用于管排較長的場合。結構形式：基本形式為“H”型及雙“H”型 。
隨著我國經濟的持續發展，大力發展能源行業，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，薄壁焊管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是防腐層與薄壁焊管能否牢固結合的前提。經研究機構驗證，防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質量和施工環境等因素外，薄壁焊管的表面處理對防腐層壽命的影響約占50％，因此，應嚴格按照防腐層規范對薄壁焊管表面的要求，不斷探索和總結，不斷改進薄壁焊管表面處理方法。
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