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通過降低漏風率和減慢燒結速度，理順鐵礦石、鋪底料、熔劑、燃料及水分的添加順序和量，增加原料、熔劑及燃料的混勻時間，提高制粒和布料水平，增加料層厚度，加強燒結料層表面保溫，提高復合鐵酸鈣在燒結礦相中的含量，提高燒結礦的還原度和強度，為降低燃料比及節能減排奠定基礎。六是高爐在不停爐減產的冶煉情況下，可以縮小風口面積。特別是對大高爐來說，由于風量較大及原燃料條件的改善，高爐煤氣容易到達圓周方向風口之間的區域，在圓周方向均勻堵風口要比縮小風口面積更有利于高爐操作；提高高爐頂壓，嘗試采取“平臺+漏斗”方式布料，提高鐵礦石的預還原率和預熱溫度，適當提高爐渣堿度至1.2毫摩爾/升以上，降低鐵水硅含量，提高鐵水溫度到1500攝氏度以上，減少出鐵次數，保證死鐵層深度，避免爐缸侵蝕；為了減小大噴煤量對死焦柱的影響，可以用少量優質無煙塊煤代替焦丁與原料一同加入高爐。特別需要指出的是，高爐操作爐缸活躍是關鍵，爐缸活躍的前提是原料還原和預熱要充分。
減產情況下，對鐵水罐加蓋保溫，可以用石灰石代替石灰，用燒結礦、塊礦或一些含鐵粉料制成的球團代替廢鋼。對于高爐冶煉的低硅低硫鐵水，可以減少造渣料，采用頂底復吹技術，特別要采用低吹技術，通過留渣和雙渣操作，有效降低爐渣氧化鐵含量和渣量。根據終鋼種的碳含量確定拉碳水平，為降低二次精煉的脫氧及增碳成本做好準備。八是根據產品特點選擇合適的精煉工藝是提率、降低成本的前提。
具體來看，實現鋼水中合金窄成分控制，對降低精煉過程成本，實現成品鋼材成分和性能穩定性有重要作用。利用轉爐出鋼過程可能多加LF爐造渣料，減少鋼水轉運過程中的溫度損失，并降低LF爐精煉過程渣料加入量，讓爐渣脫硫時機前移，為后續軟吹作業提供時間保證，從而縮短LF精煉時間。采用埋弧發泡工藝，達到埋弧精煉的目的，提高加熱效率。采用電極表面抗氧化涂層技術避免電極被氧化，減少電極消耗，降低鋼水增碳、增氮和增氫。分鋼種進行碳含量控制，在考慮大包及中包澆注過程中鋼水碳含量增加的情況下，采用少量多批的方式加入增碳劑，在碳含量距目標值較近時，采用碳線進行微調，以確保碳含量控制達到目標。對于鋁脫氧鋼，在造渣過程中，采用鋁線進行脫氧，減少鋁粒或鋁粉的用量，防止局部發生強烈的氧化還原反應造成回硅及增加鋼水氧含量的情況。同時，可以采用純鈣線代替鋁鈣線和硅鈣線，連鑄開澆的爐適當提高鋼水鈣含量，增加鈣線用量，連澆爐次根據塞棒位置動態調整鈣線用量等。
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